鋼鐵企業(yè)二氧化硫的排放主要是燒結(jié)機頭廢氣，約占鋼鐵企業(yè)二氧化硫總排放量的四分之三。我國到目前為止還沒有成熟的燒結(jié)脫硫技術(shù)，企業(yè)在建設(shè)燒結(jié)機時就沒預(yù)留位置，二氧化硫尾氣直接排放，造成嚴重污染。我國多數(shù)鋼鐵企業(yè)的二氧化硫排放量只能達到2kg/t鋼的水平，遠低于Olkg/t鋼的標準。因此，組織有關(guān)企業(yè)進行煙氣脫硫技術(shù)攻關(guān)迫在眉睫。
　　在現(xiàn)有的較為成熟的煙氣脫硫技術(shù)中，石灰石-石膏法和其他各類濕法洗滌系統(tǒng)占脫硫設(shè)備的83%；噴霧干燥法占10%；可再生及聯(lián)合脫硫脫硝法占4%；吸收劑噴射法占3%。
　　隨著人們環(huán)保意識的加強，環(huán)保標準越來越嚴格。為了降低投資及成本，提高脫硫效率，近年來各國投入了大量人力、物力，研發(fā)經(jīng)濟、O的實用脫硫新工藝，比較有代表性的新型脫硫除塵器技術(shù)主要有以下幾種：
(1)深度煙氣脫硫法
　　這種方法是日本千代田化工建設(shè)公司開發(fā)的O技術(shù)。核心是射流沸騰反應(yīng)器，煙氣以沸騰狀通過漿液，發(fā)生反應(yīng)，省略了再循環(huán)泵、霧化噴嘴、氧化槽和濃縮裝置，其投資比石灰石-石膏系統(tǒng)低50%~75%。
(2)脈沖電暈等離子體法
　　這種方法是靠脈沖高壓電源在普通反應(yīng)器中形成等離子體，產(chǎn)生高能電子。它可以省去昂貴的電子束加速器，同時具有工藝設(shè)備簡單、操作簡便等優(yōu)點。目前已建成14000m3/h的試驗裝置，能耗12~15kWh/m3。（3）燒結(jié)機頭脫硫技術(shù)
　　日本新日鐵公司于1987年在名古鋼廠的3號燒結(jié)機中設(shè)置了一套選用活性炭吸附的燒結(jié)煙氣脫硫、脫硝設(shè)備(煙氣量：90萬m3/h)，建設(shè)投資約為55億日元(折合人民幣4.2億元)，年運行費用10億日元(折合人民幣7700萬元)。經(jīng)過多年的運行，發(fā)現(xiàn)該裝置不僅可以同時實現(xiàn)較高的脫硫率(95%)和脫硝率(40%)，而且具有很好的除塵效果。此外，還發(fā)現(xiàn)使用廉價的活性焦炭，也完全能夠達到要求的效果�，F(xiàn)在名古屋鋼鐵廠的1號、2號燒結(jié)機也已安裝該處理裝置(煙氣量：130萬m3/h)。
　　活性炭吸附脫硫、脫硝原理是：燒結(jié)含硫煙氣通過除塵器除塵后經(jīng)鼓風機和升壓鼓風機送入移動層吸收塔，并在吸收塔入口處添加脫硝所需的氨。吸附了硫酸和銨鹽的活性炭送入脫離塔，經(jīng)加熱至400℃左右即可解吸出高濃度二氧化硫，送往派生品回收裝置，可利用它生產(chǎn)高濃度硫磺或濃硫酸；再生后的活性炭經(jīng)冷卻篩去雜質(zhì)后送回吸收塔進行循環(huán)使用。
　　值得指出的是，目前我國冶金企業(yè)進行燒結(jié)煙氣脫硫，在學習O上的燒結(jié)煙氣脫硫新技術(shù)的基礎(chǔ)上，新的燒結(jié)煙氣脫硫技術(shù)正在實踐階段。
　　采用循環(huán)流化床技術(shù)對鞍鋼燒結(jié)機機頭廢氣（5000m3/h）進行了煙氣脫硫工業(yè)性試驗。由燒結(jié)機風箱引出的煙氣（SO2濃度范圍為300～500mg/m3），經(jīng)預(yù)除塵器和加壓風機，以一定速度經(jīng)過氣流分布板進入流化床，使床內(nèi)吸收劑顆粒（CaO）處于流化狀態(tài)，床內(nèi)兩相流噴嘴不斷噴出50～80mm液滴，使吸收劑表面濕潤，表面潤濕的吸收劑與煙氣中SO2快速化學反應(yīng)而達到脫硫目的。吸收劑粒子在流態(tài)化磨損過程中，表層得以不斷更新、脫落的表層粒子隨凈化煙氣離開流化床，經(jīng)氣固分離器分離收集重返流化床循環(huán)使用。
　　工業(yè)性試驗結(jié)果表明，流化床內(nèi)氣體含濕量（床內(nèi)噴液量）、床重、床速是影響脫硫效率和裝置壓力損失的主要因素。隨床內(nèi)氣體含濕量增大、床重增加、床速降低硫效率提高。裝置壓力損失隨床重增加、床速提高而增大。當床重為270kg/m2，床速為2.98m/s，床內(nèi)氣體含濕量為24.7g/Nm3條件下，煙氣脫硫效率＞85%，床層壓力損失約2000Pa。